गांठदार कास्ट आयरन की रेज़िन लेपित रेत कास्टिंग

चीन कास्टिंग कंपनी से राल लेपित रेत कास्टिंग द्वारा उत्पादित नमनीय कच्चा लोहा कास्टिंगसीएनसी मशीनिंगऔर परीक्षण सेवाएँ।

राल लेपित रेत कास्टिंग का व्यापक रूप से उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता हैकस्टम कास्टिंगसे अधिक आवश्यकताओं के साथहरी रेत ढलाई प्रक्रिया. मोल्ड और कोर बनाने से पहले, लेपित रेत को रेत के कणों की सतह पर एक ठोस राल फिल्म से ढक दिया गया है। लेपित रेत को शैल (कोर) रेत भी कहा जाता है। तकनीकी प्रक्रिया में यांत्रिक रूप से पाउडर थर्मोसेटिंग फेनोलिक ट्री को कच्ची रेत के साथ मिलाया जाता है और गर्म होने पर जम जाता है। इसे एक निश्चित कोटिंग प्रक्रिया के माध्यम से थर्मोप्लास्टिक फेनोलिक रेजिन प्लस अव्यक्त इलाज एजेंट (जैसे यूरोट्रोपिन) और स्नेहक (जैसे कैल्शियम स्टीयरेट) का उपयोग करके लेपित रेत में विकसित किया गया है। जब लेपित रेत को गर्म किया जाता है, तो रेत के कणों की सतह पर लेपित राल पिघल जाती है। माल्ट्रोपिन द्वारा विघटित मेथिलीन समूह की कार्रवाई के तहत, पिघला हुआ राल तेजी से एक रैखिक संरचना से एक अघुलनशील शरीर संरचना में बदल जाता है ताकि लेपित रेत जम जाए और बन जाए। लेपित रेत के सामान्य सूखे दानेदार रूप के अलावा, गीली और चिपचिपी लेपित रेत भी होती है।

रेज़िन लेपित रेत कास्टिंग में निम्नलिखित विशेषताएं हैं
1) इसमें उपयुक्त शक्ति प्रदर्शन है। यह उच्च शक्ति वाले शेल कोर रेत, मध्यम शक्ति वाले हॉट-बॉक्स रेत और कम शक्ति वाले अलौह मिश्र धातु रेत की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।
2) उत्कृष्ट तरलता, रेत कोर की अच्छी मोल्डेबिलिटी और स्पष्ट रूपरेखा, जो सबसे जटिल रेत कोर, जैसे वॉटर जैकेट रेत कोर जैसे सिलेंडर हेड और मशीन बॉडी का उत्पादन कर सकती है।
3) रेत कोर की सतह की गुणवत्ता अच्छी, सघन और ढीली नहीं है। यहां तक ​​कि अगर कम या कोई कोटिंग लागू नहीं की जाती है, तो भी कास्टिंग की बेहतर सतह गुणवत्ता प्राप्त की जा सकती है। कास्टिंग की आयामी सटीकता CT7-CT8 तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन Ra 6.3-12.5μm तक पहुंच सकता है।
4) अच्छी कोलैप्सेबिलिटी, जो कास्टिंग की सफाई और उत्पाद के प्रदर्शन में सुधार के लिए अनुकूल है
5) रेत कोर नमी को अवशोषित करना आसान नहीं है, और दीर्घकालिक भंडारण की ताकत को कम करना आसान नहीं है, जो भंडारण, परिवहन और उपयोग के लिए अनुकूल है

राल लेपित रेत मोल्ड (कोर) बनाने की विनिर्माण प्रक्रियाएंशैल मोल्डिंग कास्टिंग:
1. लेपित रेत मोल्ड (कोर) के निर्माण की मूल प्रक्रिया है: फ्लिप या ब्लो रेत→क्रस्ट→रेत डिस्चार्ज→कठोर→कोर (मोल्ड) इत्यादि।
1) रेत को पलट दें या उड़ा दें। यानी शेल या शेल कोर के निर्माण के लिए लेपित रेत को शेल मोल्ड पर डाला जाता है या कोर बॉक्स में उड़ा दिया जाता है।
2) एन्क्रस्टेशन. शेल परत की मोटाई को ताप तापमान और धारण समय को समायोजित करके नियंत्रित किया जाता है।
3) रेत का निकलना। मोल्ड और कोर बॉक्स को झुकाएं ताकि गर्म शेल सतह से अप्रयुक्त लेपित रेत गिर जाए और इसे पुन: उपयोग के लिए एकत्र किया जा सके। बिना पिघली लेपित रेत को हटाना आसान बनाने के लिए, यदि आवश्यक हो, तो आगे और पीछे हिलाने की एक यांत्रिक विधि अपनाई जा सकती है।
4) सख्त होना। गर्म अवस्था में, शेल की मोटाई को और अधिक समान बनाने के लिए, इसे और अधिक सख्त करने के लिए एक निश्चित अवधि के भीतर गर्म शेल की सतह के साथ संपर्क बनाएं।
5) कोर लें. कठोर शैल आकार और शैल कोर को मोल्ड और कोर बॉक्स से बाहर निकालें।
रेज़िन लेपित रेत कास्टिंग प्रक्रिया के लिए कच्चा माल:
• कच्चा लोहा: ग्रे कच्चा लोहा, तन्य कच्चा लोहा।
• कास्ट कार्बन स्टील और मिश्र धातु स्टील: एआईएसआई 1020 से एआईएसआई 1060 तक कम कार्बन स्टील, मध्यम कार्बन स्टील और उच्च कार्बन स्टील; अनुरोध पर 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...आदि।
• कास्ट स्टेनलेस स्टील: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L और अन्य स्टेनलेस स्टील ग्रेड।
• एल्यूमीनियम मिश्र धातु कास्ट करें।
• पीतल तांबा।
• अनुरोध पर अन्य सामग्री और मानक

▶ रेज़िन लेपित रेत कास्टिंग क्षमताएँ:
• अधिकतम आकार: 1,000 मिमी × 800 मिमी × 500 मिमी
• वजन सीमा: 0.5 किग्रा - 100 किग्रा
• वार्षिक क्षमता: 2,000 टन
• सहनशीलता: अनुरोध पर।

▶ रेज़िन लेपित रेत कास्टिंग का निरीक्षण:
• स्पेक्ट्रोग्राफिक और मैनुअल मात्रात्मक विश्लेषण
• मेटलोग्राफिक विश्लेषण
• ब्रिनेल, रॉकवेल और विकर्स कठोरता निरीक्षण
• यांत्रिक संपत्ति विश्लेषण
• कम और सामान्य तापमान प्रभाव परीक्षण
• साफ़-सफ़ाई का निरीक्षण
• यूटी, एमटी और आरटी निरीक्षण

▶ रेज़िन लेपित रेत कास्टिंग प्रक्रियाएँ:
✔ धातु पैटर्न बनाना। पूर्व-लेपित राल रेत को पैटर्न में गर्म करने की आवश्यकता होती है, इसलिए शेल मोल्डिंग कास्टिंग बनाने के लिए धातु पैटर्न आवश्यक टूलींग हैं।
✔ प्री-कोटेड सैंड मोल्ड बनाना। मोल्डिंग मशीन पर धातु पैटर्न स्थापित करने के बाद, पूर्व-लेपित राल रेत को पैटर्न में गोली मार दी जाएगी, और गर्म करने के बाद, राल कोटिंग पिघलाया जाएगा, फिर रेत मोल्ड ठोस रेत खोल और कोर बन जाएंगे।
✔ ढली हुई धातु को पिघलाना। प्रेरण भट्टियों का उपयोग करके, सामग्रियों को तरल में पिघलाया जाएगा, फिर आवश्यक संख्या और प्रतिशत से मेल खाने के लिए तरल लोहे की रासायनिक संरचनाओं का विश्लेषण किया जाना चाहिए।
✔ धातु डालना। जब पिघला हुआ लोहा आवश्यकताओं को पूरा करेगा, तब उन्हें खोल के सांचों में डाला जाएगा। कास्टिंग डिज़ाइन के विभिन्न पात्रों के आधार पर, शैल सांचों को हरी रेत में दबा दिया जाएगा या परतों द्वारा ढेर कर दिया जाएगा।
✔ शॉट ब्लास्टिंग, ग्राइंडिंग और सफाई। कास्टिंग के ठंडा और जमने के बाद, राइजर, गेट या अतिरिक्त लोहे को काटकर हटा दिया जाना चाहिए। फिर लोहे की ढलाई को सैंड पीनिंग उपकरण या शॉट ब्लास्टिंग मशीनों से साफ किया जाएगा। गेटिंग हेड और पार्टिंग लाइनों को पीसने के बाद, तैयार कास्टिंग हिस्से आएंगे, यदि आवश्यक हो तो आगे की प्रक्रियाओं की प्रतीक्षा की जाएगी।

▶ कास्टिंग के बाद की प्रक्रिया
• डिबुरिंग एवं सफाई
• शॉट ब्लास्टिंग / रेत पीनिंग
• ताप उपचार: सामान्यीकरण, शमन, तड़का, कार्बराइजेशन, नाइट्राइडिंग
• भूतल उपचार: पैसिवेशन, एंडोनाइजिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, हॉट जिंक प्लेटिंग, जिंक प्लेटिंग, निकेल प्लेटिंग, पॉलिशिंग, इलेक्ट्रो-पॉलिशिंग, पेंटिंग, जियोमेट, ज़िनटेक।
• सीएनसी मशीनिंग: टर्निंग, मिलिंग, लैथिंग, ड्रिलिंग, ऑनिंग, ग्राइंडिंग।

▶ आप शेल मोल्ड कास्टिंग घटकों के लिए आरएमसी क्यों चुनते हैं?
✔ परिशुद्धता और इसलिए उच्च सामग्री उपयोग। शेल मोल्डिंग कास्टिंग के बाद आपको नेट या निकट-नेट-आकार के उत्पाद मिलेंगे, अंतिम उपयोगकर्ताओं की आवश्यकताओं के आधार पर, कोई मशीनिंग प्रक्रिया की आवश्यकता नहीं होगी या बहुत कम होगी।
✔ बेहतर सतह प्रदर्शन। मोल्डिंग के लिए नई तकनीक वाली सामग्रियों के लिए धन्यवाद, शेल मोल्डिंग से कास्टिंग में बहुत अच्छी और उच्च सटीकता वाली सतह होती है।
✔ रेत कास्टिंग और निवेश की तुलना में एक अच्छा संतुलित विकल्प। शेल मोल्डिंग कास्टिंग में रेत कास्टिंग की तुलना में बेहतर प्रदर्शन और सतह होती है, जबकि सटीक निवेश कास्टिंग की तुलना में इसकी लागत बहुत कम होती है।

▶ सामान्य वाणिज्यिक शर्तें
• मुख्य वर्कफ़्लो: पूछताछ और उद्धरण → विवरण / लागत कटौती प्रस्तावों की पुष्टि → टूलींग विकास → परीक्षण कास्टिंग → नमूने अनुमोदन → परीक्षण आदेश → बड़े पैमाने पर उत्पादन → निरंतर आदेश कार्यवाही
• लीडटाइम: टूलींग विकास के लिए अनुमानित रूप से 15-25 दिन और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अनुमानित रूप से 20 दिन।
• भुगतान शर्तें: बातचीत की जानी है।
• भुगतान के तरीके: टी/टी, एल/सी, वेस्ट यूनियन, पेपैल।