निवेश कास्टिंग के लिए शैल बिल्डिंग

निवेश कास्टिंग मोम मोल्ड की सतह पर दुर्दम्य कोटिंग्स की कई परतों को कोट करना है। कठोर और सूखने के बाद, मोम के साँचे को गर्म करके पिघलाया जाता है ताकि मोम साँचे के आकार के अनुरूप गुहा वाला एक खोल प्राप्त हो सके। पकाने के बाद इसे कास्टिंग प्राप्त करने की एक विधि में डाला जाता है, इसलिए इसे लॉस्ट वैक्स कास्टिंग भी कहा जाता है। उत्पादन तकनीक में निरंतर सुधार के साथ, नई मोम मोल्डिंग प्रक्रियाएं सामने आती रहती हैं, और मोल्डिंग के लिए उपलब्ध सामग्रियों की विविधता बढ़ रही है। अब साँचे को हटाने की विधि केवल पिघलने तक सीमित नहीं है, और ढलाई सामग्री मोम सामग्री तक ही सीमित नहीं है। प्लास्टिक के सांचों का भी उपयोग किया जा सकता है। क्योंकि इस विधि द्वारा प्राप्त कास्टिंग में उच्च आयामी सटीकता और कम सतह खुरदरापन मान होते हैं, इसे सटीक कास्टिंग भी कहा जाता है।

की मूल विशेषताधातु - स्वरूपण तकनीकयह है कि खोल बनाते समय पिघलने योग्य डिस्पोजेबल मोल्ड का उपयोग किया जाता है। क्योंकि साँचे को खींचने की कोई आवश्यकता नहीं है, खोल अलग सतह के बिना अभिन्न है, और खोल उत्कृष्ट उच्च तापमान प्रदर्शन के साथ दुर्दम्य सामग्री से बना है। निवेश कास्टिंग जटिल आकार की कास्टिंग का उत्पादन कर सकती है, जिसमें न्यूनतम दीवार की मोटाई 0.3 मिमी और कास्टिंग छेद का न्यूनतम व्यास 0.5 मिमी है। कभी-कभी उत्पादन में, कई हिस्सों से बने कुछ हिस्सों को संरचना में बदलाव करके और सीधे निवेश कास्टिंग द्वारा एक पूरे में जोड़ा जा सकता है। इससे प्रसंस्करण में लगने वाले मानव-घंटे और धातु सामग्री की खपत को बचाया जा सकता है, और इसकी संरचना बनाई जा सकती हैभागों की ढलाईअधिक उचित.

निवेश कास्टिंग द्वारा उत्पादित कास्टिंग का वजन आम तौर पर दसियों ग्राम से लेकर कई किलोग्राम या यहां तक ​​कि दसियों किलोग्राम तक होता है। मोल्डिंग सामग्री के प्रदर्शन की सीमा और शेल बनाने में कठिनाई के कारण बहुत भारी कास्टिंग निवेश कास्टिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं।

निवेश कास्टिंग द्वारा निर्मित कास्टिंगमिश्रधातुओं के प्रकारों तक सीमित नहीं हैं, विशेष रूप से उन मिश्रधातुओं के लिए जिन्हें काटना या बनाना मुश्किल है, जो इसकी श्रेष्ठता दिखा सकते हैं। हालाँकि, निवेश कास्टिंग उत्पादन में कुछ कमियाँ भी हैं, मुख्य रूप से बड़ी संख्या में प्रक्रियाओं, लंबे उत्पादन चक्रों, जटिल तकनीकी प्रक्रियाओं और कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कई कारकों के कारण, जिन्हें उत्पादन को स्थिर करने के लिए सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।

अन्य कास्टिंग विधियों की तुलना में, निवेश कास्टिंग की उल्लेखनीय विशेषता शेल बनाने के लिए पिघलने योग्य सांचों का उपयोग है। हर बार एक शेल के निर्माण में एक निवेश मोल्ड की खपत होती है। उच्च आयामी सटीकता और कम सतह खुरदरापन मूल्यों के साथ उच्च गुणवत्ता वाली कास्टिंग प्राप्त करने के लिए आवश्यक शर्त उच्च आयामी सटीकता और कम सतह खुरदरापन मूल्यों के साथ एक निवेश मोल्ड है। इसलिए, मोल्डिंग सामग्री का प्रदर्शन (मोल्ड सामग्री के रूप में जाना जाता है), मोल्डिंग की गुणवत्ता (निवेश को दबाने के लिए उपयोग किया जाने वाला पैटर्न) और मोल्डिंग प्रक्रिया सीधे निवेश कास्टिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।

निवेश कास्टिंग मोल्ड वर्तमान में आम तौर पर बहुपरत दुर्दम्य सामग्री से बने शेल में उपयोग किए जाते हैं। मॉड्यूल को डुबाने और दुर्दम्य कोटिंग के साथ लेपित करने के बाद, दानेदार दुर्दम्य सामग्री को छिड़कें, और फिर सूखा और सख्त करें, और इस प्रक्रिया को कई बार दोहराएं जब तक कि दुर्दम्य सामग्री परत आवश्यक मोटाई तक नहीं पहुंच जाती। इस तरह, मॉड्यूल पर एक मल्टी-लेयर शेल बनता है, जिसे आमतौर पर पूरी तरह से सूखने और सख्त होने के लिए कुछ समय के लिए पार्क किया जाता है, और फिर मल्टी-लेयर शेल प्राप्त करने के लिए डिमोल्ड किया जाता है। कुछ बहु-परत शैलों को रेत से भरने की आवश्यकता होती है, और कुछ को नहीं। भूनने के बाद इन्हें सीधे डाला जा सकता है, जिसे उच्च शक्ति वाला शेल कहा जाता है।

शेल की गुणवत्ता सीधे कास्टिंग की गुणवत्ता से संबंधित है। शेल की कामकाजी परिस्थितियों के अनुसार, शेल की प्रदर्शन आवश्यकताओं में मुख्य रूप से शामिल हैं:
1) इसमें उच्च सामान्य तापमान शक्ति, उपयुक्त उच्च तापमान शक्ति और कम अवशिष्ट शक्ति है।
2) इसमें अच्छी वायु पारगम्यता (विशेषकर उच्च तापमान वायु पारगम्यता) और तापीय चालकता है।
3) रैखिक विस्तार गुणांक छोटा है, थर्मल विस्तार कम है और विस्तार एक समान है।
4) तीव्र ठंड और गर्मी और थर्मोकेमिकल स्थिरता के लिए उत्कृष्ट प्रतिरोध।

शैल के ये गुण शैल निर्माण में प्रयुक्त सामग्री और शैल निर्माण प्रक्रिया से निकटता से संबंधित हैं। शैल सामग्री में दुर्दम्य सामग्री, बाइंडर, सॉल्वैंट्स, हार्डनर्स, सर्फेक्टेंट आदि शामिल हैं। उनमें से, दुर्दम्य सामग्री और बाइंडर सीधे शेल बनाते हैं, जो मुख्य शेल सामग्री है। निवेश कास्टिंग में उपयोग की जाने वाली दुर्दम्य सामग्री मुख्य रूप से सिलिका रेत, कोरन्डम और एल्युमिनोसिलिकेट रेफ्रेक्ट्रीज़ (जैसे दुर्दम्य मिट्टी और एल्यूमीनियम बैनेडियम, आदि) हैं। इसके अलावा, कभी-कभी जिरकोन रेत और मैग्नेशिया रेत का उपयोग किया जाता है।

पाउडर दुर्दम्य सामग्री और बाइंडर को दुर्दम्य कोटिंग में तैयार किया जाता है, और जब शेल बनाया जाता है तो दानेदार दुर्दम्य सामग्री को दुर्दम्य कोटिंग पर छिड़का जाता है। दुर्दम्य कोटिंग्स में उपयोग किए जाने वाले बाइंडरों में मुख्य रूप से एथिल सिलिकेट हाइड्रोलाइज़ेट, वॉटर ग्लास और सिलिका सोल शामिल हैं। एथिल सिलिकेट से तैयार पेंट में अच्छे कोटिंग गुण, उच्च शेल शक्ति, छोटे थर्मल विरूपण, प्राप्त कास्टिंग की उच्च आयामी सटीकता और अच्छी सतह की गुणवत्ता होती है। इसका उपयोग ज्यादातर महत्वपूर्ण मिश्र धातु इस्पात कास्टिंग और उच्च सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं के साथ अन्य कास्टिंग का उत्पादन करने के लिए किया जाता है। चीन में उत्पादित एथिल सिलिकेट की SiO2 सामग्री आम तौर पर 30% से 34% (द्रव्यमान अंश) होती है, इसलिए इसे एथिल सिलिकेट 32 कहा जाता है (32 एथिल सिलिकेट में SiO2 के औसत द्रव्यमान अंश का प्रतिनिधित्व करता है)। एथिल सिलिकेट हाइड्रोलिसिस के बाद ही बंधनकारी भूमिका निभा सकता है।

पानी के गिलास से तैयार किया गया कोटिंग शेल ख़राब होना और टूटना आसान है। एथिल सिलिकेट की तुलना में, उत्पादित कास्टिंग में कम आयामी सटीकता और उच्च सतह खुरदरापन होता है। वॉटर ग्लास बाइंडर छोटे साधारण स्टील कास्टिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त हैअलौह मिश्र धातु कास्टिंग. निवेश कास्टिंग के लिए पानी के गिलास में आमतौर पर 3.0 ~ 3.4 का मापांक और 1.27 ~ 1.34 ग्राम / सेमी 3 का घनत्व होता है।

सिलिका सोल बाइंडर सिलिकिक एसिड का एक जलीय घोल है, जिसे सिलिका सोल भी कहा जाता है। इसकी कीमत एथिल सिलिकेट की तुलना में 1/3~1/2 कम है। बाइंडर के रूप में सिलिका सॉल का उपयोग करके उत्पादित कास्टिंग की गुणवत्ता पानी के गिलास की तुलना में अधिक है। बाइंडिंग एजेंट में काफी सुधार किया गया है। सिलिका सोल में अच्छी स्थिरता होती है और इसे लंबे समय तक संग्रहीत किया जा सकता है। गोले बनाते समय इसे विशेष हार्डनर्स की आवश्यकता नहीं होती है। शेल की उच्च तापमान शक्ति एथिल सिलिकेट शेल की तुलना में बेहतर है, लेकिन सिलिका सोल में निवेश के लिए खराब गीलापन है और इसे सख्त होने में अधिक समय लगता है। शेल बनाने की मुख्य प्रक्रियाओं में मॉड्यूल डीग्रीजिंग, कोटिंग और सैंडिंग, सुखाना और सख्त करना, डीमोल्डिंग और रोस्टिंग शामिल हैं।