इसका उत्पादन करने के लिए विभिन्न प्रकार की विनिर्माण प्रक्रियाएँ हैंकस्टम धातु भाग. प्रत्येक के अपने-अपने फायदे और नुकसान हैं। किसी प्रक्रिया के चयन को प्रभावित करने वाले कुछ महत्वपूर्ण कारकों में निम्नलिखित शामिल हैं:
- आवश्यक सामग्री की मात्रा
- धातु भाग का डिज़ाइन
- आवश्यक सहनशीलता
- धातु विशिष्टता
- सतही फिनिश आवश्यक है
- टूलींग लागत
- मशीनिंग बनाम प्रक्रिया लागत का अर्थशास्त्र
- डिलिवरी आवश्यकताएँ
ढलाई
कास्टिंग प्रक्रिया में पिघली हुई धातु को एक सांचे में डालना या इंजेक्ट करना शामिल है जिसमें वांछित आकार की एक गुहा होती हैकास्टिंग्स. धातु ढलाई प्रक्रियाओं को या तो साँचे के प्रकार के आधार पर या साँचे को तरल धातु से भरने के लिए उपयोग किए जाने वाले दबाव के आधार पर वर्गीकृत किया जा सकता है। यदि साँचे के प्रकार के आधार पर, कास्टिंग प्रक्रिया को रेत कास्टिंग, निवेश कास्टिंग और धातु डाई कास्टिंग में वर्गीकृत किया जा सकता है; जबकि यदि सांचे को भरने के लिए उपयोग किए जाने वाले दबाव के अनुसार, कास्टिंग प्रक्रिया को गुरुत्वाकर्षण कास्टिंग, कम दबाव कास्टिंग और उच्च दबाव कास्टिंग में विभाजित किया जा सकता है।
कास्टिंग के मूल सिद्धांत
ढलाई एक ठोसकरण प्रक्रिया है। इसलिए, सूक्ष्म संरचना को सूक्ष्मता से समायोजित किया जा सकता है, जैसे कि अनाज संरचना, चरण परिवर्तन और वर्षा। हालाँकि, सिकुड़न सरंध्रता, दरारें और पृथक्करण जैसे दोष भी ठोसकरण से घनिष्ठ रूप से जुड़े हुए हैं। इन दोषों के कारण यांत्रिक गुण कम हो सकते हैं। अवशिष्ट तनाव को कम करने और यांत्रिक गुणों को अनुकूलित करने के लिए अक्सर बाद के ताप उपचार की आवश्यकता होती है।
कास्टिंग के लाभ:
- बड़े और जटिल धातु कास्टिंग उत्पाद आसान हैं।
- उच्च उत्पादन दर, विशेष रूप से स्वचालित मोल्डिंग लाइन द्वारा।
- डिज़ाइन लचीलापन उपलब्ध है और अधिक उपयुक्त है।
- विविध धातु उपलब्ध: ग्रे आयरन, डक्टाइल आयरन, कार्बन स्टील, मिश्र धातु स्टील,स्टेनलेस स्टील, एल्यूमीनियम मिश्र धातु, पीतल, कांस्य और जस्ता मिश्र धातु।
कास्टिंग के नुकसान:
- कास्टिंग के अंदर दोष
- सिकुड़न सरंध्रता
- धात्विक प्रक्षेपण
- दरारें, गर्म फटना, ठंडा बंद होना
- लैप्स, ऑक्साइड
- गलतियाँ, अपर्याप्त मात्रा
- समावेशन
- करीबी प्रक्रिया नियंत्रण और निरीक्षण की आवश्यकता है (छिद्र हो सकता है)
फोर्जिंग
फोर्जिंग एक विनिर्माण प्रक्रिया है जहां धातु को अत्यधिक दबाव के तहत प्लास्टिक विरूपण द्वारा उच्च शक्ति वाले भागों में आकार दिया जाता है। यदि फोर्जिंग मोल्ड का उपयोग किया जाता है, तो फोर्जिंग प्रक्रिया को ओपन डाई फोर्जिंग और क्लोज डाई फोर्जिंग में विभाजित किया जाता है। लेकिन अगर फोर्जिंग से पहले जाली धातु और मिश्र धातु के तापमान से, फोर्जिंग प्रक्रिया को ठंडा फोर्जिंग, गर्म फोर्जिंग और गर्म फोर्जिंग में विभाजित किया जा सकता है।
फोर्जिंग के मूल सिद्धांत
फोर्जिंग या कोल्ड फॉर्मिंग धातु निर्माण प्रक्रियाएं हैं। इसमें कोई पिघलना और फलस्वरूप जमना शामिल नहीं है। प्लास्टिक विरूपण से अव्यवस्थाओं की संख्या में वृद्धि होती है जिसके परिणामस्वरूप आंतरिक तनाव की उच्च स्थिति होती है। वास्तव में, तनाव सख्त होने का श्रेय अन्य अव्यवस्थाओं और अन्य बाधाओं (जैसे अनाज की सीमाओं) के साथ अव्यवस्थाओं की परस्पर क्रिया को दिया जाता है। इसके साथ ही, धातु की प्लास्टिक कार्यप्रणाली के बाद प्राथमिक क्रिस्टल (डेंड्राइट) का आकार बदल जाता है।
फोर्जिंग के लाभ:
- अच्छे यांत्रिक गुण (उपज शक्ति, लचीलापन, क्रूरता)
- विश्वसनीयता (महत्वपूर्ण भागों के लिए प्रयुक्त)
- कोई तरल धातु उपचार नहीं
फोर्जिंग के नुकसान:
- मरो अनफिल
- विफलता मरो
- जब अंडरकट्स या कोरड सेक्शन की आवश्यकता होती है तो आकार सीमित होता है
- कुल लागत आमतौर पर कास्टिंग से अधिक होती है
- अक्सर कई चरणों की आवश्यकता होती है
हम हॉट वर्किंग को कोल्ड वर्किंग से अलग कर सकते हैं। पुनर्क्रिस्टलीकरण तापमान के ऊपर तप्त कार्य किया जाता है; इसके नीचे कोल्ड-वर्किंग की जाती है। गर्म कार्यशील स्ट्रेन में पुनर्क्रिस्टलीकरण के परिणामस्वरूप नए स्ट्रेन-मुक्त अनाज के निर्माण से कठोरता और विकृत अनाज संरचना बहुत तेजी से समाप्त हो जाती है। गर्म कामकाजी तापमान पर तेजी से प्रसार प्रीफॉर्म को समरूप बनाने में सहायता करता है। प्रारंभिक सरंध्रता को भी काफी कम किया जा सकता है, अंततः पूरी तरह से ठीक किया जा सकता है। स्ट्रेन हार्डनिंग और रीक्रिस्टलाइजेशन जैसी धातु संबंधी घटनाएं महत्वपूर्ण हैं क्योंकि संरचना में इन परिवर्तनों के परिणामस्वरूप कास्ट अवस्था में लचीलापन और कठोरता में वृद्धि होती है।
ध्यान रखने वाली एक महत्वपूर्ण बात यह है कि कुछ मामलों में कास्टिंग और फोर्जिंग के बीच अंतर की तुलना में सामग्री की गुणवत्ता और गर्मी उपचार अधिक महत्वपूर्ण कारक हो सकते हैं।
पोस्ट करने का समय: फरवरी-24-2021